TPE材料注塑成型工藝

　　注塑前需要清洗料筒

　　新購進的注塑機初用之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發現塑料中有分解現象時，都需要對注塑機機筒進行清洗或拆洗。

　　清洗機筒一般采用加熱機筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。對于TPE材料，可用所加工的新料置換出過渡清洗料。

　　TPE的成型溫度

　　在加工注塑過程中，溫度的設定是否準確是制品外觀和性能好壞的關鍵。下面是進行TPE加工注塑時溫度設定的一些建議。

　　進料區域的溫度應設定得相當低，以避免進料口堵塞并讓夾帶的空氣逸出。當使用色母料時為了改善混合狀態，應將過渡區域的溫度設定在色母料的熔點以上。離注塑噴嘴最近區域的溫度應該設定得接近于所需的熔體溫度。所以，經過測試，通常TPR產品在各個區域溫度的設定范圍分別是：料筒為160攝氏度到210攝氏度，噴嘴為180攝氏度到230攝氏度。

　　模具溫度應該設定高與注塑區的冷凝溫度，這將能避免水分對模具的污染以致制品表面出現的條紋。較高的模具溫度通常會導致較長的循環周期，但它能改進焊接線和制品的外觀效果,所以，模具溫度的范圍應設計定在30到40之間。

　　模具的填充、保壓、冷卻

　　在制品成型填充模具型腔的過程中，如果制品的填充性能不好，就會發生壓力降低過大、填充時間過長、填充不滿等等情況，從而使制品存在質量問題。為了提高制品在成型時的填充性能，改善成型制品的質量，一般可以從下列幾個方面來考慮：

　　1.改換另一系列的產品；

　　2.改變澆口位置；

　　3.改變注射壓力；

　　4.改變零件的幾何形狀。

　　通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時機是否適當，對于防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致，那么制品的比容就不會發生改變。在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束后，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飛邊。

　　保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50％~65％，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6~0.8MPa。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。采用預先調節好一定的計量，使得在注射行程的終點附近，螺桿端部仍殘留有少量的熔體（緩沖量），根據模內的填充情況進一步施加注射壓力（二次或三次注射壓力），補充少許熔體。這樣，可以防止制品凹陷或調節制品的收縮率。

　　冷卻時間主要取決于熔體溫度、制品的壁厚和冷卻效率。此外，物料的硬度也是一個因素。與很軟的品種比較，較硬的品種在模具內將較快地凝固。如果從兩側進行冷卻，那么每0.100'壁厚所需的冷卻時間通常將是大約10到15秒。包膠方式的制品將需要較長的冷卻時間，因為它們可以通過較小的表面積而有效地冷卻。每0.100'壁厚所需的冷卻時間將是大約15到25秒。

　　TPE材料注塑成型工藝小技巧

　　一、制品表面如要求嚴格，注塑前必須干燥。一般為料斗式干燥70~80℃/2h或托盤干燥80~100℃/1h。對于托盤干燥，應注意料層厚度一般不超過50mm為佳。推薦采用托盤干燥。若注塑出的料條表面有起泡，或切開料條，發現里面有空洞，或發現制品表面又散射狀銀絲，就可確定TPE/TPR原料含水分過多。

　　二、盡量采用低溫注塑。在保證塑化質量的前提下，盡量降低擠出溫度，并且利用提高注射壓力及螺桿轉速來降低熔體粘度，達到提高流動性的目的。當從噴嘴注射出來的料條表面光滑，還捎帶亮光，就可確定塑化質量不錯。如果從噴嘴注射出來的料條非常亮，就可確定料筒溫度還可降低。盡量的采用低溫注塑，可減少冷卻時間，從而提高客戶生產效率。

　　三、上拋物線溫度設置。螺桿中間區溫度最高，加料段稍低，噴嘴稍低。典型的溫度設置為150~170℃（喂料），170~180℃（中部），190~200℃（前部），180℃（噴嘴）。此溫度設置只是作為參考數據，具體的溫度可根據不同TPE,TPR材料的具體物性適當調整。如發現制品內容鼓起（氣體包在里面），脫模時澆口易斷裂，可參照訣竅二做調整。

　　四、保壓壓力盡可能小。一般保壓壓力要比注射壓力要小，保壓時間的確定可通過稱量制品，以制品重量不再增加為準，或者以客戶接受的收縮痕為準。如果發現脫模時澆口易斷裂，用訣竅二無法奏效，那降低保壓壓力應該可行。

　　五、如果是幾級注射，速度由慢到快。因為這樣，模具內部氣體容易排出。如果制品內部有氣體包住（內部鼓起），或者有凹痕，用訣竅二無效，可采用此方法調整。